Torno máis grande
7 metros de diámetro. Este é o tamaño do prato do torno que se fixo en Gernika. Utilizarase para fabricar aneis das torres dos
aeroxeradores. Trátase do prato de torno mecánico máis grande do mundo, até agora de 5 metros de diámetro, e o seu tamaño converteu nunha auténtica odisea a tarefa de fabricación que debía ser habitual.
Os cálculos máis importantes tiveron que ser realizados para organizar a estrutura e resolver os problemas que ocasionaba a construción de pezas tan grandes.
ALAIN CLAVIER; TDG: As pezas que hai que unir e montar neste torno son moi grandes e moi pesadas de varias toneladas. Iso deunos dificultades. E doutra banda, o problema foi o de manter a precisión.
Unha vez creado o modelo, iníciase o mesmo proceso de fabricación da peza. O primeiro paso é facer o molde.
O cliente enviou un deseño de 3 dimensións. Sobre isto realízase a programación para proceder ao mecanizado posterior.
A materia prima son placas de poliestireno de 500 x 1200 cm. Para darlle o espesor necesario, as placas se encolan entre si até conseguir a medida desexada.
A fresadora por control numérico mecaniza as placas, é dicir, retira, tradea e tornea o material sobrante até obter o chorro do modelo. As medidas asegúranse antes de dar por terminado o molde, en comparación co deseño.
É o molde redondo máis grande que se fixo neste taller e non pódese facer nunha soa peza. Desta maneira, solucionouse o problema do transporte.
RAUL ESPINOSA; Modelos Belako: Tivémolo que facer en cinco partes. Catro sectores e unha peza redonda de 4 metros de interior. Para
evitar a necesidade de transporte especial, foi imprescindible facelo en catro tramos. Posteriormente, a peza será fundida en dous partes.
o molde, de 7 metros de diámetro, pesa case 200 quilos, e converterase nunha peza de ferro de case 40 toneladas. Ao ser unha peza
tan grande e ser única, prepárase un modelo perdido.
RAUL ESPINOSA; Modelos Belako: Fabricamos a peza en poliestireno e posteriormente enchen a fundición de area. A area será o molde. Verten o cedazo sobre o molde e a peza converterase en ferro, en aceiro, dependendo do material que se utilice.
A substitución do poliestireno realizarase nunha fundición de Vitoria-Gasteiz.
Antes de realizar a fundición, hai que preparar o molde. Todos os orificios e tramos énchense de area e apértanse para evitar que a area se mova ao fundilos.
Para esta peza fundíronse 73 toneladas de ferro a 1.535 graos. Na
vertedura, a caldeira ocupa o lugar do poliestireno. O
resultado serán dúas pezas de ferro, as dúas partes do prato do torno. Pero aínda estarán cheos de lixo.
Para afeitarse, desbastar a peza e convertela na peza definitiva é necesario un proceso de mecanizado de 1.500 horas. Isto farano en Avilés. Mecanizado por arranque de labra mediante tornos, fresadoras ou mandrinadoras. Quítanse os excedentes e dáse a forma real á peza.
BENJAMIN GARCIA; ASTURFEITO: Neste caso, trátase de dar a forma exterior, a redondez que debe ter, a forma interior, as caixas que vai realizar a fresadora, e todo iso en función das medidas que nos achega o proxecto.
Primeiro vai a fresadora e realiza a primeira fase do desbaste. Quítalle o material sobrante, pero non todo. As pezas únense para axustar e o torno mecaniza os diámetros exteriores, interiores e alturas. O mecanizado realízase aos poucos para evitar problemas e ter calidade ao final.
Aquí tamén o tamaño da peza condiciona o traballo.
BENJAMIN GARCIA; ASTURFEITO: Primeiro facemos a mea central; logo, dun nun, os dous de fóra, e ao final o tres xúntanse, cósense. Estamos ao final do traballo.
O máis difícil é o acabado final e o acabado dos aloxamentos das mandíbulas mecánicas.
Nos Talleres de Gernika realizáronse o resto das pezas a adaptar ao tres tramos que compoñen o prato.
IRATXE MADARIAGA; TDG: Fixemos o núcleo interior, que logo se chaman garras de base, son longas, e agora axústelos son importantes. As pezas non poden bailar, teñen que entrar en profundidade, e é un axuste..., pode haber unha décima parte
Para conseguilo hai que facer unha última corrección a todas as pezas.
Tras a montaxe final, verificouse o funcionamento.
O resultado foi un prato de torno con varias opcións.
IRATXE MADARIAGA; TDG: É un prato que une diferentes funcións. Non só a automática ou manual, senón tamén con garras especiais que se chaman bloques de soporte...
O último paso deste proxecto é desmontar e preparar o prato para o seu transporte. O último destino será a planta alemá dedicada á fabricación de torres de aeroxeradores.
Buletina
Bidali zure helbide elektronikoa eta jaso asteroko buletina zure sarrera-ontzian
Teknopolis
