Le plus gros tourniquet
7 mètres de diamètre. C'est la taille du plat de tour qu'ils ont fait à Guernica. Il sera utilisé dans la fabrication d'anneaux de tours d'éoliennes.
C'est le plus grand plateau de tournage mécanique au monde, jusqu'à présent le plus grand avait un diamètre de 5 mètres et sa taille a fait de lui une véritable odyssée du travail de fabrication qui devait être typique.
Les calculs principaux ont dû être faits pour organiser la structure afin de pouvoir résoudre les problèmes que soulevait une pièce si grande.
ALAIN CLAVIER, TDG : Les pièces qui doivent être attachées et montées sur ce tour sont très grandes et très lourdes, de différentes tonnes. Cela nous a donné des difficultés. D'un autre côté, le maintien de la précision a également été un problème.
Après la création du modèle, le processus de fabrication de la pièce lui-même commence. La première étape est de faire le moule.
Le client a envoyé la conception en 3 dimensions. C'est sur cette base que la programmation est effectuée pour commencer le post-usinage.
Les matières premières sont des plaques de polystyrène de 500 x 1200 centimètres. Pour fournir l'épaisseur nécessaire, les plaques sont collées l'une avec l'autre jusqu'à ce que la taille souhaitée soit atteinte.
La fraiseuse à commande numérique usine les plaques, c'est-à-dire qu'elle enlève, perce et tourne le matériau restant jusqu'à ce qu'elle obtienne le feu du modèle. Les dimensions sont certifiées avant que le moule soit fini, en comparaison avec la conception.
Ce qui suit a été le plus grand moule rond qui a été fabriqué dans cette usine et ne peut pas être fabriqué en une seule pièce. Le problème du transport a ainsi été résolu.
RAÚL ESPINOSA; Modelos pour Bela: Nous avons dû le faire en cinq parties. Quatre secteurs et une pièce ronde de 4 mètres d'intérieur.
Pour ne pas avoir besoin de transport spécial, il a été indispensable de le faire en quatre parties. Ensuite, la pièce sera moulée en deux parties.
le moule de 7 mètres de diamètre pèse près de 200 kilos et deviendra une pièce de fer de près de 40 tonnes.
Avec une pièce si grande et unique, un modèle perdu est préparé.
RAÚL ESPINOSA; Modelos pour Bela: Nous fabriquons la pièce en polystyrène, puis ils remplissent la fonderie de sable. Le sable sera le moule. Ils versent le gland sur le moule et la pièce deviendra en fer, en acier, selon le matériau utilisé.
Le remplacement du polystyrène sera effectué dans une fonderie de Vitoria-Gasteiz.
Avant la fonte, le moule doit être préparé. Tous les trous et les espaces sont remplis de sable et serrés de manière à ce que le sable ne bouge pas lors du moulage.
Pour cette pièce, 73 tonnes de fer ont été moulées, à 1 535 degrés.
Dans le ruissellement, la chaudière remplace le polystyrène.
Le résultat sera deux pièces de fer, les deux parties du plateau de tournage. Mais ils doivent toujours être pleins d'ordures.
L’ébavurage, l’ébauche de la pièce et sa transformation en une pièce définitive nécessitent 1 500 heures de processus d’usinage. Ils le feront sur Aviles. L’usinage doit être effectué par usinage à l’aide de treuils, de fraiseuses ou d’aléseuses. Les restes sont enlevés et la pièce prend une forme réelle.
BENJAMIN GARCIA; ASTURFEITO: Dans ce cas, c'est donner la forme extérieure, la rondeur qui doit être, la forme intérieure, les caisses que la fraiseuse va faire, et tout cela en fonction des dimensions que le projet nous donne.
Tout d'abord, la fraiseuse effectue la première étape du déballage. Il enlève le matériel excédentaire, mais pas tout. Les pièces sont assemblées pour être ajustées et le tour usine les diamètres extérieurs, extérieurs, intérieurs et hauteurs. L'usinage est effectué lentement, puis pour éviter les problèmes et pour avoir la qualité à la fin.
Ici aussi, la taille de la pièce conditionne le travail.
BENJAMIN GARCIA; ASTURFEITO: Nous faisons d'abord la pâte centrale, puis individuellement, les deux externes, et enfin tous les trois se rejoignent, se cousent. Nous sommes à la fin du travail.
Le plus difficile est la finition finale et la finition des embouts des mâchoires mécaniques.
Dans les ateliers de Gernika, on a fait le reste des pièces qui doivent être adaptées aux trois parties qui composent le plat.
Iratxe Madariaga; TDG: Nous avons fait le noyau interne, puis ce que l'on appelle les griffes de base sont longues, et maintenant les ajustements sont importants. Les pièces ne peuvent pas danser, elles doivent être profondément enfoncées, et l'ajustement est..., il pourrait y avoir un petit dixième de différence
Pour ce faire, il est nécessaire de procéder à la correction finale de toutes les pièces.
Après le montage final, le fonctionnement a été assuré.
Le résultat a été un plateau de tournage qui offre plusieurs possibilités.
Iratxe Madariaga; TDG: C'est un plat qui combine différentes fonctions. Non seulement automatique ou manuelle, la pièce pourrait également être amarrée avec des griffes spéciales appelées blocs de support à part...
La dernière étape de ce projet consiste à démonter le plateau et à le préparer pour le transport. La destination finale sera le lieu de travail allemand qui fabrique les tours d'éoliennes.
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