Texto redactado en euskara e traducido automaticamente por Elia e sen posterior revisión. VER ORIXINAL

Novo concepto para a produción de coches

A continuación presentámosvos un proxecto que pode ser de gran axuda no proceso de fabricación de coches. Os cambios que se producen nas pezas son pequenos ao pasar dun modelo a outro, pero na fábrica as máquinas de confeccionar esas pezas son diferentes. Por exemplo, para facer cada peza do chasis necesítase un equipo diferente. Isto encarece enormemente o proceso de fabricación.

Para facer fronte a esta dificultade estar desenvolvendo o proxecto PROFORM, que conta con 20 empresas europeas, centros de investigación e universidades. Traballaron no proxecto durante catro anos, entre eles Mondragon Unibertsitatea. O obxectivo é utilizar unha soa máquina para facer diferentes modelos dunha peza.

Turismos, familiares, monovolúmenes, coupés, convertibles... Son moitos os modelos que ofrece unha marca de coches e normalmente produce cada modelo en diferentes fábricas co investimento monetario que isto supón.

Moitas pezas soldadas entre si forman o chasis dun coche. Todos teñen unha xeometría parecida, pero todos son diferentes: uns máis rectos, outros curvados e furados ou con cornixas pequenas. Cada peza elabórase cun utillaje concreto.

No proxecto PROFORM facilitouse a confección de pezas para diferentes modelos utilizando o mesmo equipo. É dicir, nos coches poderanse facer pezas que teñan o mesmo espazo e función, aínda que ambas sexan para coches con diferentes características. Por exemplo, nun utilitario ou familiar, as dimensións do nervio de teito son diferentes e deben usar o instrumental correspondente hoxe en día para fabricar estas pezas. Proform cambia isto.

Desta maneira, reducen o tempo de produción e o custo.

LANDER GALDOS / MU: Hoxe en día todo isto faise por medio da prensa, é dicir, cun utillaje grande, non se cantos euros; e aí, para cada peza que se conformaba, facía falta un utillaje concreto.

Isto non é nada flexible. O que fixemos é o que antes era perfilar, é dicir, facer só as pezas ou perfís correctos, modificámolo para conseguir perfís variables. Porque hoxe está a facer un Ford Focus, peza curta, como este, que mañá faría familiar, peza máis longa ou de forma modificada, sen cambiar de equipo. Só cambiando o programa da máquina. Esa é a vantaxe.

No sistema que se propón neste proxecto, primeiro córtase o material á medida requirida mediante láser.

A continuación perfílase, é dicir, dáse a forma e medida definitiva á peza.

Hoxe en día, os rodetes das máquinas que fan as pezas son fixos e todas as pezas que fan son iguais.

LANDER GALDOS / MU: Ao final son eixos controlados. Si cambia a xeometría, o movemento dos rodetes é diferente. O que se fai é programar os movementos mediante a pantalla. Só está modificado polo movemento e modificouse o corte dos láseres iniciais.

Por tanto, no proxecto deuse flexibilidade aos rodetes de utillaje. Os rodetes contrólanse mediante unha informatika.sistema e, cambiando os parámetros do programa, pódense facer outras pezas de nova medida ou forma.

As especificacións de cada peza ou os procesos de deformación realizábanse até agora por estampación, para o que no proxecto utilizarase o campo electromagnético.

Mediante un campo magnético variable indúcese a corrente á chapa. A chapa extráese a gran velocidade dunha bobina e choca contra unha matriz.

Con este proceso pódense obter formas xeométricas sen utilizar punzóns.

O conformado electromagnético é moito máis rápido que os procesos convencionais. Unha prensa mecánica non pode superar os 5 metros de velocidade por segundo no conformado da peza, e o campo electromagnético pode alcanzar os 350 metros por segundo.

Para o acabado e corrección de erros quéntase o perfil mediante láser. Na peza quente pódense resolver máis facilmente os erros xeométricos.

Ademais do proceso, Mondragon Unibertsitatea probou materiais máis flexibles e resistentes. De feito, os materiais utilizados actualmente son resistentes, pero non teñen moi bo comportamento coas novas tecnoloxías. No futuro utilizarán, entre outros, aceiros de alta resistencia ou novas xeracións de aluminio.

LANDER GALDOS / MU: O que conseguimos é unha maior resistencia ao mesmo espesor ou ao mesmo peso. Así, o coche baixa o seu peso, baixa o seu consumo, baixa as súas emisións de CO2, baixa o seu custo...

Ademais do chasis, Mondragon Unibertsitatea traballou no proxecto IntegrAuto, unha das pezas que compoñen a estrutura do coche.

Na actualidade, o módulo situado na parte traseira do panel de mando dos coches está composto por moitas partes. Sobre un soporte únense as partes realizadas con distintos materiais, xeralmente mediante parafusos. Isto complica o proceso de fabricación e fai que a mesma peza sexa pesada.

Outro dos resultados obtidos neste proxecto foi a redución dos compoñentes dunha peza e as súas unións, integrando os compoñentes un noutro.

ZIGOR AZPILGAIN / MU: Na actualidade, outra das pezas que vai á dereita e esquerda desta peza realízase mediante estruturas mecano-soldadas, e como mellora da mesma propúxose a realización dunha peza de enteiros, e de aluminio ademais, pola vantaxe que supón en peso, etc.

Esa estrutura tubular central que aí vai .................................................................................................................................................................................................................................................................................................. ...E estes requiren, por suposto, o desenvolvemento de novos procesos, como a deformación deste tubo por gas, a hinchazón ou por un fluído, a hinchazón e transformación por un líquido, etc.

Finalmente, como desenvolver ou mellorar as unións das pezas obtidas nas anteriores.

Os pasos realizados na industria do automóbil teñen os seus primeiros resultados en Asia. En Corea, xa se puxeron en marcha as ideas de Proform, e na India tamén están en camiño.