Bilatzailea
Nou concepte de producció de cotxes
A continuació us presentem un projecte que pot ser de gran ajuda en el procés de fabricació de cotxes. Els canvis que es produeixen en les peces en canviar d'un model de cotxe a un altre són petits, però a la fàbrica les màquines per a realitzar aquestes peces són diferents. Per exemple, per a fer cada peça de xassís es necessita un instrumental diferent. Això encareix enormement el procés de fabricació.
Per a fer front a aquesta dificultat, s'està desenvolupant el projecte PROFORM, que agrupa 20 empreses, centres de recerca i universitats europees. Durant quatre anys han treballat en el projecte, entre altres, Mondragon Unibertsitatea. L'objectiu és utilitzar una sola màquina per a realitzar diferents models d'una peça.
Turismes, familiars, monovolums, coupés, descapotables... Són molts els models que ofereix una marca de cotxe i, normalment, cada model es fabrica en diferents fàbriques, amb la inversió econòmica que això suposa.
El xassís d'un cotxe està format per moltes peces soldades entre si. Totes tenen una geometria similar, però totes són diferents: unes més rectes, altres corbades i perforades o amb petites cornises. Cada peça es realitza amb un utillatge concret.
En el projecte PROFORM s'ha enfocat la possibilitat de fabricar peces per a diferents models utilitzant el mateix instrumental. És a dir, en els cotxes es podran fer peces que tinguin el mateix lloc i la mateixa funció, encara que ambdues siguin per a cotxes de característiques diferents. Per exemple, en un utilitari o familiar, les dimensions del nervi del sostre són diferents, i en l'actualitat han d'utilitzar l'instrumental corresponent per a fabricar aquestes peces. Proform canvia això.
D'aquesta manera, redueixen el temps de producció i el cost.
LANDER GALDOS / MU: Avui dia tot això es fa a través de la premsa, és a dir, amb un gran utillatge, no sé quants euros, i per a cada peça que es conformava es necessitava un utillatge específic.
Això no és gens flexible. El que hem fet és que el que abans era perfilar, és a dir, fer només peces o perfils rectes, ho hem modificat per a obtenir perfils variables. Avui, per exemple, està fent un Ford Focus, una peça curta, com aquest, i demà ho faria familiar, amb una peça més llarga o amb forma alterada, sense canviar d'instrumentació. Només canviant el programa de la màquina. Aquesta és l'avantatge.
En el sistema que es proposa en aquest projecte, primer es talla el material a la mesura necessària mitjançant làser.
Posteriorment es perfilen, és a dir, se li dona la forma i grandària definitiva a la peça.
En l'actualitat, els corrons de les màquines que fabriquen peces són fixos i totes les peces que fabriquen són iguals.
LANDER GALDOS / MU: Al final, són eixos controlats. Si la geometria canvia, el moviment dels corrons és diferent. El que es fa és programar els moviments a través de la pantalla. Només està realitzat per canvi de moviments i canvi de tall dels làsers inicials.
Per tant, en el projecte s'ha donat flexibilitat als corrons de l'utillatge. Els corrons es controlen mitjançant una URL 0 i, modificant els paràmetres del programa, es poden realitzar altres peces de grandària o forma nova.
Les especificacions o processos de deformació de cada peça es realitzaven fins ara per estampació, utilitzant el camp electromagnètic en el projecte.
Mitjançant un camp magnètic variable s'indueix el corrent a la xapa. La xapa surt a gran velocitat d'una bobina i xoca contra una matriu.
Aquest procés permet obtenir formes geomètriques sense punxó.
El conformat electromagnètic és molt més ràpid que els processos convencionals. Una premsa mecànica no pot superar els 5 metres per segon en el conformat de la peça i el camp electromagnètic pot aconseguir els 350 metres per segon.
Per a l'acabat i la correcció d'errors, el perfil s'escalfa mitjançant làser. En la peça calenta és més fàcil resoldre els errors geomètrics.
A més del procés, Mondragon Unibertsitatea ha provat materials més flexibles i resistents. De fet, els materials que s'utilitzen en l'actualitat són resistents, però no es comporten molt bé amb les noves tecnologies. En el futur s'utilitzaran acers d'alta resistència o noves generacions d'alumini, entre altres.
LANDER GALDOS / MU: El que aconseguim és que la resistència sigui major en el mateix gruix o en el mateix pes. D'aquesta manera, es redueix el pes del cotxe, es redueix el consum, es redueixen les emissions de CO₂, es redueix el cost...
A més del xassís, Mondragon Unibertsitatea també ha treballat en una altra peça que forma part de l'estructura del cotxe, dins del projecte IntegrAuto.
En l'actualitat, el mòdul que es troba darrere del Panell de Comandament dels Cotxes està compost per múltiples parts. Sobre un suport s'uneixen les parts fetes amb diferents materials, generalment mitjançant caragols. Això dificulta el procés de fabricació i fa que la peça sigui pesada.
Un altre dels resultats obtinguts en aquest projecte ha estat la disminució dels components d'una peça i les seves unions, integrant els components entre si.
AZPILGAIN / MU: En l'actualitat, una altra peça que va a dreta i esquerra d'aquesta peça es realitza mitjançant estructures mecano-soldades, i com a millora es va proposar la construcció d'una peça completa i d'alumini, pels avantatges que té quant a pes, etc.
La principal estructura tubular que va en ella és la introducció de nous materials i la invenció o desenvolupament de nous processos de transformació d'aquests. ... I, per descomptat, ells demanden el desenvolupament de nous processos com la deformació del tub mitjançant gas, inflant-lo o per mitjà d'un fluid, inflat i transformat per un líquid, etc.
Finalment, com desenvolupar o millorar les unions de les peces obtingudes en les anteriors.
Els passos donats en el sector de l'automoció ja tenen els seus primers resultats a Àsia. A Corea, ja s'han posat en marxa les idees de Proform i a l'Índia estan en camí.
Buletina
Bidali zure helbide elektronikoa eta jaso asteroko buletina zure sarrera-ontzian
